Ci era già stato comunicato in via informale durante la nostra visita all’head quarter di 3T qualche settimana fa, ma per ovvie ragioni ancora non potevamo comunicarlo e le notizie a riguardo erano ancora scarne. Ora però quella che era una piacevole indiscrezione è finalmente divenuta realtà destinata a implementare il progetto di produzione interna di 3T. Dopo la pluripremiata guarnitura aero Torno, è giunta l’ora di presentare i primi telai 100% made In Italy.

Nel 2015, 3T ha deciso di iniziare a produrre telai per biciclette, dopo decadi di successi nella produzione di componentistica di alta qualità. La prima è stata l’Exploro nel 2016, seguita dalla Strada nel 2017. Ma 3T ha preso un’altra decisione nel 2015, che è rimasta nascosta molto più a lungo: quella di produrre telai in Italia.

Le ragioni di questo desiderio erano molteplici, da quelle romantiche (3T nasce sulla produzione italiana nel 1961) fino a quelle tecniche (controllo completo del processo), organizzative (tempi ridotti, maggiore flessibilità)  e commerciali (tutela della tecnologia proprietaria).

I primi passi della produzione italiana

Prendere una decisione di questo tipo è tutto sommato semplice, diverso è realizzarla. Il 99% dei telai in carbonio sono realizzati in Asia, anche quelli di fascia molto alta. Quasi tutti utilizzano lo stesso processo, che prevede la posa manuale di pre-impregnati di carbonio/epossidico e molto lavoro manuale nella finitura. Copiare un simile processo in Italia sarebbe stato poco sostenibile.

Inoltre, non puoi cambiare tutto immediatamente, è meglio muoversi per gradi e affrontare con calma un tale passo, prendendo le giuste decisioni. 3T ha analizzato diverse tecnologie specifiche, le ha provate una per una e poi combinate fino al miglior risultato finale.
Avviare la produzione non è stato semplice. La decisione logica è stata quella di iniziare al top di gamma. I volumi richiesti per il telaio top di gamma risultano inferiori e permettono di lavorare più facilmente sui processi di produzione prima di aumentarla.

Il processo di produzione

Invece di fogli di carbonio tagliati in forme diverse e applicati su un’anima, il processo prevede un filo che viene “tessuto” su un’anima per creare la forma desiderata. Modificando le velocità dell’avvolgitore, è possibile modificare l’angolo del filo sull’anima. Ciò significa che è possibile scegliere di volta in volta l’inclinazione più adatta.

Dietro questo metodo che sembra semplice a dirsi, si nasconde un’enorme complessità. Ad esempio, la fibra di 3T è asciutta (non ancora impregnata con la resina), e va quindi lavorata con attenzione. Inoltre, questo processo di lavorazione non ama gli angoli “vivi”.

Il team 3T ha dedicato enormi sforzi alla progettazione e alla costruzione delle proprie macchine per l’avvolgimento di filamenti.  Il risultato è che sono state eliminate tutte le limitazioni per quanto riguarda gli angoli delle fibre ed è così possibile creare quasi tutti di layup. Con l’utilizzo della fibra secca 3T può creare parti più complesse, integrando diversi tipi di fibre e aggiungere rinforzi dove necessario. Avere un processo di produzione che inizia con il filato significa che si possono creare i layup desiderati.

Come vantaggio finale di questo processo, la finitura superficiale fuori stampo può essere molto migliore. Ciò significa molto meno lavoro di finitura dopo che il telaio esce dallo stampo.  Nel 2019 è iniziato lo sviluppo del primo telaio di produzione: il Racemax Italia. L’obiettivo era produrre un telaio che fosse più leggero del Racemax standard mantenendo le sue caratteristiche di rigidità e resistenza.

La “Founders Edition” i primi 100 modelli

Per festeggiare l’inizio di questa speciale produzione, 3T sta “tessendo” i primi 100 telai nella propria fabbrica italiana che faranno parte della prima Founders Edition. Il frame viene fornito completo di forcella, reggisella e alcune personalizzazioni:

• Targa in metallo incisa in edizione limitata con numero di telaio
• Opzioni di verniciatura trasparenti personalizzate
• Due opzioni di finitura sotto la vernice trasparente (finitura in carbonio standard o industriale, vedi sotto)
• Nome del cliente sotto il trasparente
• Telaio 1X+2X o telaio 1X dedicato

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